(1)零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这样可以减少刀具规格和换刀次数，便于编程，提高生产率。

(2)内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因此内槽圆角半径不应太小。零件工艺性的好坏与被加工轮廓的高低，连接圆弧半径的大小等有关。连按圆弧半径大，可以采用直径较大的铣刀加工。铣平面时，进给次数相应地减少，表面加工质量却相应地提高，所以加工工艺性较好。一般R<0.2H时，可以判定零件该部位的工艺性不好。

(3)零件铣削底平面时，槽底圆角半径r不应过大。圆角半径r愈大，铣刀端刃铣削平面的能力愈差，效率也就愈低。当r大到一定程度时，甚至必须用球头铣刀加工，这是应该尽量避免的。因为铣刀与铣削平面接触的最大直径d= D-2r (D为铣刀直径)。当D一定时，r越大，铣刀端刃铣削平面的面积越小，加工表面的能力越差，工艺性也就越差。

(4)应采用统一的基准定位。在CNC加工中，如果没有统一的基准定位，那么会因工件的重新安装而导致加工后的两个面上轮廓位置及尺寸不协调。因此要避免上述问题的产生，保证两次装夹加工后其相对位置的准确性，要采用统一的基准定位。

零件上最好有合适的孔作为定位基准孔，如果没有，要设置工艺孔作为定位基准孔(如在毛坯上增加工艺凸耳或在后续工序要铣去的余量上设置工艺孔)。如果无法设置工艺孔时，最起码也要用经过精加工的表面作为统一基准，以减少两次装夹产生的误差。

此外，还应分析零件所要求的加工精度，尺寸公差等是否得到保证、有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。