气缸加工的工序设计的主要任务是进一步把本工序的加工内容，加工用量、工艺装备，定位夹紧方式及刀具运动轨迹都具体确定下来，为编制加工工序做好充分准备。在工序设计时应注意以下几点：

(1)确定走刀路线和安排工步顺序。气缸加工的走刀路线是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。同时走刀路线也是编程的主要依据之一，因此，在确定走刀路线时最好画一张工序简图，可以将已经拟定出的走刀路线画上去(包括切入、切出路线) ，这样可方便编程。工步的安排-一般可随走刀路线来进行。

(2)定位基准与夹紧方式的确定。在确定定位基准与夹紧方式时应力求设计、工艺与程编计算的基准统一，减少装夹次数，尽量避免采用占机人工调整方案。

(3)夹具的选择。气缸加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要能协调零件与机床坐标系的尺寸。具体地说，当气缸加工批量小时，应尽量采用组合夹具或其他通用夹具，成批生产时考虑专用夹具，零件装卸要方便可靠等。

(4)刃具的选择。气缸加工对刃具的刚性及耐用度要求比普通加工严格。在选择刃具时，要注意对工件的结构及工艺性认真分析，结合工件材料，毛坯余量及具体加工部位综合考虑。在如何配置刃具、辅具方面应掌握一条原则：质量第一，价格第二。只要质量好，耐用度高，即使价格高一些也值得购买。同时气缸加工中配套使用的各种刃具、辅具(刀柄、刀套、夹头等)的要求也相对要严格一些。

(5)确定对刀点与换刀点。对刀点就是刀具相对工件运动的起点。在程编时不管实际上是刀具相对工件移动，还是工件相对刀具移动，都是把工件看作静止而刀具在运动，因此常把对刀点称为程序原点。对刀点的选择应遵循“找正和编程容易、对刀误差小，检查方便”的原则。在实际生产中，对刀误差可以通过试切加工结果进行调整。

换刀点是为加工中心，数控车床等多刀加工的机床程编而设置的，因为这些机床在加工过程中间要进行换刀。为防止换刀时碰伤零件或夹具，换刀点常常设置在被加工气缸的外面，并有一定的安全量。

(6)测量方法的确定。一般情况下，气缸加工后尺寸的测量方法采用通常方法。如果需要在加工中随时掌握工件质量情况，可安排几次计划停车，用人工介入的方法进行中间检测。也可采用在线测量方法。

(7)确定加工用量。加工用量的具体数值应根据数控机床使用说明书和金属切削原理中规定的方法及原则，结合实际加工经验来确定。